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国内最大海洋石油井口平台完成吊装

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国内最大海洋石油井口平台完成吊装

发布日期:2014-10-25 11:48 来源:http://www.jplangley.com 点击:

记者从海洋石油工程股份有限公司(简称海油工程)获悉,该公司旗下的“蓝鲸”号起重船在渤海油田成功将我国最大的海洋石油井口平台组块吊装就位。作为海洋工程领域的“国家队”,海油工程依托先进的现代化海洋工程施工装备和国际领先的海上安装技术,先后创造了浅水水域6200吨单吊“抓举”纪录和百米级水深3.2万吨“挺举”等四项世界纪录,作业水深达到1500米。我国海洋工程海上安装作业能力实现跨越式发展,跃居亚洲第一,达到世界先进水平,为我国海洋油气开发利用提供了有力的技术支撑。


  此次渤海湾吊装的海洋石油井口平台组块长53。3米、宽45。3米,面积等同于半个足球场,高约25米,相当于8层楼高,重约5300吨,日前由亚洲最大的海洋工程制造场地海油工程青岛场地制造完工。该组块与钻机模块、泥浆处理模块采取分块吊装、总装合拢的方式进行海上安装。组装完成后,整个采油平台总重约6600吨。


  完成此次海上吊装任务的“蓝鲸”号起重船,被业界誉为“世界第一单吊”,最大起重能力达7500吨,相当于法国埃菲尔铁塔塔身钢结构总重量。2008年投产至今,“蓝鲸”号起重船足迹从浅滩到深海,遍布国内各大海域,并相继打开了印度和卡塔尔等海外市场。该作业船累计完成了50余个海洋工程项目,先后6次打破中国海上单吊吊重纪录,吊装总吨位逾100万吨,相当于近25个“鸟巢”体育馆钢结构总重量,是目前国际海洋工程领域屈指可数的“举重”能手。


  据有关技术人员介绍,目前海洋石油平台海上安装通常采取两种作业方式。一种是运用大型海洋工程浮吊分块吊装,然后连接调试,此种安装方式类似于“抓举”。另一种是运用专用工程作业船借助潮汐的力量进行整体“浮托”安装,类似于“挺举”,主要适用于超大型海洋石油平台的安装作业。通过海外高端技术人才引进和自主技术创新,海油工程已掌握了四种“浮托”安装技术,完成了16个万吨级以上海洋石油平台整体安装,成功率达100%。海洋工程技术专家王明伦指出,我国是世界上第三个掌握3万吨级海洋石油平台“浮托”技术的国家,在超大型海洋石油平台“浮托”安装领域已达到世界顶尖水平。


商南天和泥浆有限公司  海油工程作为国内唯一一家集海洋石油及天然气开发工程设计、陆地制造和海上安装、调试维修于一体的大型总承包公司,能够提供海洋油气田开发工程全产业链“一站式”服务。海上安装板块是该公司传统优势板块之一,在“硬件”设施方面具有核心竞争力。公司现拥有世界首艘同时具备3000米水深铺管能力、4000吨起重能力和3级动力定位功能的深水起重铺管船海洋石油201、“世界第一单吊”蓝鲸号、体型等同于一艘中型航母的全球第二大海洋工程驳船海洋石油229等作业船19艘。此外,具备3000米水深作业能力的多功能水下工程船海洋石油286将于近期交付使用。伴随这些在建装备投产“服役”,海油工程安装板块,特别是深水海洋工程领域安装能力将得到进一步巩固和加强。


  海油工程总裁周学仲强调,伴随荔湾3-1、陵水17-2等国内大型深水油气田勘探重大发现和海洋工程技术发展,海洋石油平台的尺寸、重量将向大型化发展,作业水深、作业难度等方面也将对海上安装作业能力提出更高的要求。公司致力于发展以大型装备为支撑的海上安装能力建设和深水开发能力建设。未来5年,公司将持续加大海洋工程装备建设的投资力度,加大深水科技研发投入,在国际上引进高端技术人才,建立一支装备精良、技术能力过硬的深水工程队伍,努力实现深水安装作业能力的跨越式发展。


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  一、海油工程安装板块介绍


  海洋石油安装板块业务主要包括:海油石油平台安装、海底管道及海底电缆铺设、海上风电设备安装等。依托先进的装备和海上安装技术,海油工程作业水深已提升至1500米,成功挺进“国际深水俱乐部”。海底管道铺设实现“大提速”,单船铺管速度突破6公里/天,进入“6”字头时代,领跑亚洲。


  2006年至2014年9月,海油工程先后在中国及中东、东南亚、韩国、印度、波斯湾等海域,按国际标准安全高效完成了150座导管架、145座海洋石油平台的海上安装;铺设海底管道3059公里、海底电缆690公里。公司曾为菲利普斯、科麦奇、雪佛龙、道达尔、CACT作业者集团、现代重工、三星集团等客户提供优质服务,并多次远赴中东、东南亚和韩国海域进行海上安装作业,赢得广泛赞誉。


  二、海油工程海上安装的世界之最


  浮托安装,即运用专业工程驳船托运平台进入平台下部支撑结构的槽口,平台自然处于上位,利用潮汐结合船舶压载技术,平台顺势从高位缓慢下行,平稳“坐”在导管架腿上。


  通过海外高端技术人才引进和自主技术创新,海油工程已掌握了四种“浮托”安装技术,在掌握的浮托种类数量、作业难度和技术复杂性等方面走在了世界前列。


  1、世界上难度最大的“浮托”安装——荔湾3-1组块浮托


  2013年,海油工程实施了我国首个深水油气田开发项目荔湾3-项目。其中,荔湾3-1中心平台重达3。2万吨,作业水深190米,是目前全球百米以上水深海域里最大的海洋油气田平台。此次浮托安装作业位于海上安装作业环境最恶劣的中国南海海域,受天气变化快,频受台风侵袭及南海特有的孤立波等方面影响。此次浮托被业界称为世界上最有难度的浮托。


  荔湾3-1海洋石油平台安装采用的是常规的锚系浮托安装法。即多艘拖轮协助载有海洋石油平台组块的专用驳船抛锚定位,驳船利用潮汐原理,在涨潮时分收锚牵高位进入海洋石油平台支撑结构的“槽口”。在落潮时分,通过船舶压载技术,实现海洋石油平台上部平台与下部支撑结构的“合体”。


  2、世界上运用“动力定位浮托法”安装的最大海洋石油平台


商南天和泥浆有限公司  2014年5月21日,惠州25-8项目。海油工程半潜式动力定位驳船“海洋石油278”,完成了我国首次动力定位浮托安装。安装的惠州25-8DPP海洋石油平台重达1.3万吨,是世界上采用该种方法安装的最大规模的海洋石油平台。


  动力定位与锚系浮托是超大大型海洋石油平台安装的两大“浮托”安装方式。此前,海油工程惯用锚系浮托。“动力定位浮托”安装,采用自身具有动力定位功能的驳船进行海上安装,节省了船舶布锚及收锚时间。据技术人员介绍,与锚系浮托,动力定位浮托效率提升近四倍,可以更有效地控制安装风险和投资。


  3、世界上运用“低位浮托法”安装的最大海洋石油平台


  2014年8月20日,海油工程运用“低位浮托”安装法将重达12700吨的陆丰7-2平台组块安装就位。平台重量、作业水深创造了“低位浮托法”安装方式的世界之最。随着陆丰7-2平台组块“低位浮托”安装成功,我国在浮托类型、作业难度和技术复杂性等方面走在了世界前列。


  此次施工中,海油工程结合南海气象条件和项目工况,对“低位浮托”安装技术进行了创新和改良。首先运用常规浮托安装方案将组块载荷转移到导管架上,再利用液压顶升系统将海洋石油平台提升至设计高度,提高了“低位浮托”的作业效率。运用“低位浮托”,可以节约数千吨钢材,大幅降低海洋石油平台的建造成本和海上安装成本。


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